Para los proyectos EPC de minería, la verdadera prueba de confiabilidad del equipo rara vez termina en la fabricación en fábrica - sino que se desarrolla en el sitio, donde obstáculos estructurales inesperados, condiciones ambientales adversas y desviaciones en la instalación impactan constantemente el arranque del equipo.
Recientemente, como parte del servicio EPC integral de PRS, nuestro equipo de ingeniería completó la segunda ronda de puesta en servicio in situ de una máquina peladora de cátodos (CSM) en el sudeste asiático. Llevamos a cabo verificaciones completas de cableado eléctrico, calibración de sensores, aislamiento y conexión a tierra, además de depuración de tuberías hidráulico-neumáticas, con objetivos principales de optimización mecánica, validación de seguridad y preparación previa al encendido.
A diferencia de las pruebas de fábrica estándar, las condiciones reales del sitio a menudo difieren mucho de los dibujos de diseño. Un problema crítico surgió durante la instalación del sistema hidráulico: una gran viga de acero en el sitio bloqueó el recorrido planificado previamente para las tuberías de aceite hidráulico, impidiendo la instalación estándar y poniendo en riesgo el espacio de mantenimiento deficiente y el rendimiento hidráulico inestable. En lugar de forzar el diseño original, nuestro equipo llevó a cabo una reingeniería específica en el sitio. Diseñamos una estructura de soporte de acero extendida hacia abajo en la estación hidráulica para evitar la viga, luego reemplazamos las mangueras cortas originales por otras más largas personalizadas para que coincidan con el nuevo recorrido de la tubería. El diseño hidráulico revisado eliminó por completo la interferencia estructural y pasó estrictas pruebas de presión y prueba de fugas.
Otro objetivo clave fue la adaptación al entorno minero húmedo y polvoriento del Sudeste Asiático. Los conectores ordinarios no impermeables y los cables estándar detrás del tanque de agua presentaban riesgos de fugas y cortocircuitos a largo plazo. Nuestro equipo actualizó estos componentes con alternativas totalmente impermeables, diseños estandarizados de conexión a tierra de barras de cobre y espacio adicional reservado para terminales y cableado dentro de gabinetes neumáticos para mantenimiento futuro, lo que aumentó en gran medida la adaptabilidad ambiental del equipo.
También solucionamos las desviaciones de la instalación de manera oportuna, corrigiendo posiciones desalineadas de tres motores del transportador y unificando parámetros en los dibujos de diseño, listas de BOM y equipos físicos, para evitar futuras confusiones operativas. Después de finalizar todas las optimizaciones mecánicas y eléctricas, realizamos pruebas integrales previas al encendido que cubren la resistencia del aislamiento, la seguridad de la conexión a tierra, la consistencia de las fases y las comprobaciones de cortocircuitos. Los 11 motores a bordo lograron una resistencia de aislamiento superior a 550 MΩ, cumpliendo plenamente con los estándares de arranque.
A lo largo del proyecto, nuestros ingenieros mantuvieron una cooperación fluida con los equipos locales en el sitio, compartiendo experiencia operativa y ajustando el progreso juntos. Los socios locales reconocen altamente los equipos mineros fabricados en China por su rentabilidad, rendimiento estable y gran adaptabilidad a las duras condiciones mineras.
Este proyecto de puesta en marcha destaca la fortaleza de PRS en la resolución de problemas in situ y el servicio orientado a los detalles. En el caso de las líneas de decapado de cátodos, el funcionamiento estable a largo plazo depende de abordar con antelación pequeños pero críticos desafíos in situ. Al abordar los conflictos estructurales, los riesgos de adaptación ambiental y las inconsistencias en la instalación, eliminamos fallas ocultas antes de la producción formal, brindando soluciones EPC confiables para clientes mineros globales.
